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12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案

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12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案

发布日期:2019-08-20 作者: 点击:

⑴、流挂
现象:涂料施涂于垂直面上时,由于其抗流挂性差或施涂不当,漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动,形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。
原因:
1、溶剂挥发缓慢。
2、涂得过厚。
3、喷涂距离过近,喷涂角度不当。
4、涂料粘度过低。
5、气温过低。
6、几乎不换气,周围空气中溶剂蒸汽含量高。
7、涂料中含有比重大的颜料(如硫酸钡),在漆基中分散不良的色漆。
8、在旧漆膜上(特别是在有光的漆膜上)涂布新漆时也易产生流痕。
预防措施:
1、溶剂选配适当
2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20~25μm为宜。为要获得较厚的涂层,对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺,或选用高固体分涂料。
3、提高喷涂操作的熟练程度,控制喷涂距离为喷涂大工件25~30cm,喷涂小件15~20cm,并与物面平行移动。
4、严格控制涂料的施工粘度,如硝基漆的喷涂粘度为18~26秒,烘漆20~30秒。
5、适当换气,气温保持在10℃以上。
6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷,有较好的效果。
7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

⑵、起皱
现象:漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹,它可深及部分或全部膜厚。
原因:
1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。
2、涂料中催干剂使用上比例失调,钴催干剂过多。
3、骤然高温加热烘烤干燥,自干漆烘烤温度太高。
4、漆膜过厚,超出常规。
5、浸漆后施工物体,常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。
6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
预防措施:
1、制造含有桐油的漆时,适当地控制桐油的使用量。
2、调整催干剂的比例,补加其余催干剂。
3、涂料的组分中增加树脂的含量。
4、严格控制涂层厚薄。
5、烘干型漆放20~30分钟进烘箱,或补加锌催干剂,也可采用加防止起皱剂。

⑶、桔皮
现象:
漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。
原因:
1、溶剂挥发过快。
2、涂料本身的流平性差,涂料的粘度大。
3、喷涂的压力不足,雾化不良。
4、喷涂距离不适当,如太远,喷枪运行速度快。
5、喷漆室内风速太大。
6、气温太高,或过早进入烘烤箱烘干。
7、被涂物的温度高。
8、喷涂厚度不足。
9、被涂面不平滑,影响涂料的流平或对涂料的吸收。
10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。
预防措施:
1、选用适当的溶剂,或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。
2、通过试验选用较低的施工粘度。
3、喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2,重力压送型喷枪3.5~5公斤/cm2,以达到良好的雾化。
4、喷涂距离选择适当,减小喷漆室内风速。
5、被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前,应设有晾干室。
6、被涂物的温度应冷却到50℃以下,涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。
7、喷涂一道厚度应在20~26μm之内。
8、被涂面应充分地湿打磨,使其平整光滑。
9、添加适当的流平剂。
易产生上述现象的涂料:硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。

⑷、失光
现象:漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。
原因:
1、涂料中溶剂质量不良,低沸点溶剂多,挥发太快。
2、稀料及催干剂过多,导致漆膜表面干燥太快,而引起失光。
3、不同类型油漆互混等。
4、施工粘度太大。
5、湿度太大,大于80%,挥发性漆吸收水分发白,而失光。
6、施工底层不平整光滑。
7、环境影响。
防止措施:
1、加部分清漆以提高光泽。
2、用同类型油漆调制。
3、掌握和摸索一整套施工粘度。

⑸、发白
现象:有光涂料干燥过程中,漆膜上有时呈现乳白色的现象。有时在干燥后会恢复到本来面貌。
原因:
1、空气湿度太大,在80%以上,超过溶剂中含水的比例,或在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降,使表面局部空气温度降至“露点”以下,此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化,表面变成半透明白色膜,待水最后蒸发,空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层,因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。
2、所有的有机溶剂沸点低,而且挥发速度快。
3、被涂物表面温度太低。
4、被涂物或稀释用的溶剂中含水。
5、在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效,水分进入漆中造成变白。
6、溶剂和稀释剂的配比不恰当,当部分溶剂迅速挥发,剩余溶剂对树脂溶解能力不足,造成树脂在涂层中析出变白。
预防措施
1、选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂,如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环已酮等。
2、在涂漆前,先将被涂物加热,使其温度比环境温度高出10℃,或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。
3、涂装场地的环境温度最好在15~25℃,相对湿度不应大于70%。
4、使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净应无水分。
5、合理地选用有机溶剂和稀释剂,防止涂层中树脂析出。
6、加防潮剂。
容易产生发白的涂料:硝基漆、过氯乙烯漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。

⑹、针孔
现象:一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。
原因:
1、清漆的精制不良。
2、溶剂的选择和混合比例不适当。
3、颜料的分散不良。
4、添加助剂的选择和混合比例中适当。
5、涂料表面的张力过高。
6、涂料的流动性不良,展平性差。
7、涂料的释放气泡性差。
8、贮藏温度过低,使漆基的互溶性和溶解性变差,粘度上升或向局部析出,易引起颗粒及针孔。
涂装方面
1、被涂物面上残留有水、油或其他不纯物,清除得不仔细。
2、溶剂挥发速度快,且其添加量较其他溶剂多。
3、涂料的粘度高,且溶解性差。
4、长时间激烈搅拌,在涂料中混入空气,生成无数气泡。
5、喷涂时,空气压力过高,破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
6、湿漆膜升温速度过快,晾干不充分。
7、被涂物是热的。
8、湿漆膜或干漆膜过厚。
9、施工不妥,腻子层不光滑。
涂装环境方面
1、空气流通快且温度高,湿漆膜干燥得过早(指表干)。
2、温度高,喷涂设备油水分离失灵,空气未过滤。
预防措施:
防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中,严格控制施工粘度,降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。
易产生针孔的涂料有:双组份聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯沥青漆、含颜料少的色漆(如黑色漆)。

⑺、渗色
现象:来自下层(底材或漆膜)的有色物质,进入并透过上层漆膜的扩散过程,因而使漆膜呈现不希望的有的着色或变色。
原因:
1、底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶解,使颜色渗入面漆涂层中。
2、底材(如木材)含有有色物质。
3、面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂和底涂层未完全干透就涂面漆。
预防措施
1、涂防止渗色的封底涂料后,再涂面漆。
2、在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料(如铝粉、云铁等)。
3、采用挥发速度快的,对底层漆膜溶解能力小的溶剂。
4、可用相近的浅色底漆。
5、底漆干透后,再喷涂底漆。

⑻、起泡
现象:涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡,这种泡在漆膜干燥过程中可能消失,也可能永久存在。
原因:
1、被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
2、被清洗面使用除锈剂未清洗干净。
3、不干性油渗入湿木材表面,涂漆后不但起泡,甚至会揭起。
4、墙壁潮湿,急于涂漆施工,涂漆后水分向外扩散,顶起漆膜,严重时可撕起。
5、木质制品潮湿,涂上漆后,水分遇热蒸发冲起漆膜,漆膜越厚起泡越严重。
6、干漆膜在高温下长期存放。
7、底层未干,如腻子层未干透,就勉强又刮下一遍腻子。
8、皱纹漆涂层太厚,溶剂大部分没有挥发,入烘房温度太高,升温太急。
9、物件除锈不干净,经高温烘烤。
10、空气压缩机及管道带有水分。
11、铸铝件和有边缝的铝件除油污不透底。
预防措施:
根据产生的原因,采用相应的措施加以解决。

⑼、收缩(发笑)
现象:涂料涂布后收缩不能均匀附着,湿或干漆膜不平整,局部露出被涂面,有的象在油纸上与墨笔字书写那样呈不附着现象。
原因:
1、在旧涂层过于光滑。
2、被涂层表面有蜡质、煤油、硅油、机油等。
3、溶剂挥发与烘烤温度不相适应,烘干漆所用溶剂沸点太低,挥发太慢或溶解性差。
4、被涂层表面有水。
5、涂料与被涂物的温差大。
6、压缩空气中混入水和油。
7、被涂物表面有汗或作业中用的擦布及手套已被污染。
8、涂料中使用助剂比例不当。
9、溶剂选择不当。
10、涂料流动性不良,展平性差。
预防措施:
根据上述原因采用相应的措施。

⑽、发花
现象:在含有混合颜料的漆膜中,由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样,使色相杂乱。
原因:
1、涂料中颜料分散不良。
2、涂料中加有比重相差很大的颜料,又未使用助剂。
3、采用两种或两种以上不同类型的油调配,或用两种漆调配搅拌不均匀。
4、稀释剂溶解力不足。
5、涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源。
6、涂刷时,涂深色漆后,未将漆刷清洗干净又涂浅色漆。
预防措施:
根据以上情况,采用相应措施。

⑾、发汗
现象:无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘烤时,增塑剂呈汗珠状析出的现象。
原因:
1、在打磨前漆膜没完全干透(或溶剂未完全挥发掉)。
2、硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。
3、漆膜中或硝基漆表面加漆时,含有蜡、矿物油或润滑油脂时,可能逐渐渗出漆膜表面。
4、树脂含量少的亚麻仁油或清油,漆膜容易发汗,一般潮湿、黑暗。尤其通风不良的场所易发汗。
预防措施:
1、涂层干透后再打磨。
2、选用溶剂型增塑剂。
3、使用涂料时,从选择涂料特点来考虑,湿润性好的清油适应在户外和阳光充足的环境。
4、涂漆前,将旧漆膜上的蜡质、油污等用汽油仔细揩抹干净,再施工。

⑿、咬底
现象:
在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时,在涂层施涂或干燥期间使其下的干膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象(通常的外观如起皱)。
原因:
1、涂层未干透就涂下一道漆。
2、面漆溶剂能溶胀底漆。
3、涂得过厚。
预防措施:
1、底涂层应干透,再涂面漆,或溶剂挥发后即涂面漆。
2、正确选择涂料品种,特别注意底面漆的配套。
3、从施工而言,第一道涂薄,第二道涂厚。


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